Miből merítünk energiát?

Gyártóművi teszt segítette a kőbányai erőmű irányítástechnikai rendszerének rekordidő alatti megújítását

2026. június 11., csütörtök, 06:00

Címkék: erőmű folyamatirányítás folyamatvezérlés hőenergia irányítás PLC siemens Siemens Zrt. vezérléstechnika

2005 januárjában járta be a hír a sajtót, hogy 3 milliárd forintos beruházással új, kogenerációs, kapcsoltan hő- és villamos energiát termelő erőmű állt üzembe Kőbányán. Az új erőmű elsősorban a környező nagyfogyasztókat – köztük a legnagyobb felhasználónak számító Richter Gedeon Nyrt.-t – látta és látja el energiával. Az üzembiztos működés miatt a tulajdonos az erőmű irányítástechnikájának megújítása mellett döntött, amit a Profigram Zrt. végzett el. Nagy Ferenc fejlesztési igazgatót kérdeztük a projekt részleteiről.

Közel 30 éve vagytok a piacon. Hogyan változott ez idő alatt a gyártásautomatizálás világa?

Nagy Ferenc: Az 1998-ban négy fővel indult Profigram napjainkban már három telephelyen közel 70 munkatársat foglalkoztat. A folyamatirányítás mellett a gyártásautomatizálásban, a célgépépítésben is aktívak vagyunk idehaza és külföldön egyaránt. Tevékenységi körünkbe tartozik többek között a PLC- és SCADA-rendszerek fejlesztése, az ipari folyamatok digitalizálása és az energia-infrastruktúrák vezérlése. A cég Ázsiától Észak-Írországig jelentős tapasztalattal rendelkezik energetikai projektekben, erőművek, megújuló energiás rendszerek és energiatárolók irányítástechnikájában. A teljes projektéletciklust lefedjük a koncepciótervezéstől a kivitelezésen át az üzembe helyezésig és támogatásig.

Az üzembiztos működés miatt a tulajdonos a 2005-ben épült kőbányai erőmű irányítástechnikájának megújítása mellett döntött (Forrás: Profigram)

A gyártásautomatizálás világát is elérte a beruházások elnapolása, a döntési folyamatok lelassulása, ami természetesen a projektek számának stagnálását vonta maga után. A technológia szélsebesen fejlődik, de az új megoldások elterjedését fékezi a piaci dekonjunktúra. Új képességet kellett elsajátítanunk, mégpedig azt, hogy az új tudást miképpen tudjuk a piac által diktált lassú tempóban hasznosítani. Több ügyfelünk nem is konkrét megoldásra vár tőlünk ajánlatot, hanem meglévő rendszereket szeretnének még hatékonyabbá, rendszerbiztosabbá tenni, és erre várják a javaslatokat.

Az energiatermelés síkján mozogva: a különböző típusú erőművek más-más megközelítést igényelnek irányítástechnikai szempontból is?

Még az energiatermelési módban azonos erőművek között is lehetnek lényegi eltérések, ez tehát egy folyamatos tanulás. Amikor megalapítottuk a vállalkozást, akkor még gyerekcipőben járt a nap-, a szél-, a biomassza- stb. energetika kiaknázása, mára azonban már sokrétű tapasztalatra tehettünk szert. Telepítettünk gázmotoros, gázturbinás, biogáz vagy éppen napelemes rendszereket. A programozóknak ismerniük kell a különbségeket, hogy a vezérlőszoftvert miként lehet az elvárásokhoz és az adottságokhoz igazítani. Egy jó alapmodulkészlettel el lehet indulni, de minden újabb erőmű egy újabb tanulási szakasz, mert közben változik a technológia és változik a jogszabályi környezet is.

Az egyik legújabb munkátok is egy gázturbinás erőműhöz kapcsolódott…

Valóban, a Kőbányahő tulajdonában lévő erőmű kettő gázturbinájának és a hozzájuk kapcsolódó kazánok irányítástechnikai modernizálást végeztük el. Nem könnyítette meg a munkát, hogy az erőmű dokumentációja finoman szólva sem számított teljesnek. Ez nem feltétlenül az üzemeltető hibája, mert az üzemeltetési kényszer mindig arra sarkallja a szakembereket, hogy a hibákat azonnal orvosolják, és arra már kevesebb figyelem jut, hogy a változásokat a tervdokumentációba is átvezessék. Ugyanez történik bővítés esetén is: az új részegységek megvalósulási dokumentációja hiányos maradhat.

Mi az, amit az erőmű meglévő irányítástechnikája már nem tudott kiszolgálni?

A 2000-es években beépített részegységek egy része már kikerült a kereskedelmi forgalomból, ami folyamatos kockázatot jelentett az üzemeltető számára. Több terepi műszer és beavatkozó hibás vagy bizonytalan állapotú volt, amelyek azonosítása és kezelése extra erőforrást igényelt. A dokumentáció hiányosságai, az egyre hosszabbra nyúló hibakeresések és a mind gyakoribb működési zavarok már a működőképességet kérdőjelezték meg. Egyes funkciókat ezenkívül nem is integráltak a központi irányítástechnikai rendszerbe, szigetszerűen működtek. Az üzemeltető ezekről is szeretett volna adatokat kapni.

Ilyen volt...

...Ilyen lett. Az új vezérlőszekrényt laborkörülmények között helyezték gyártóművi teszt (FAT) alá az üzembe helyezés kockázatainak minimalizálására (Forrás: Profigram)

Azzal főztetek tehát, amit kaptatok. Hogyan láttatok munkához?

A projekt során a fluktuáció számított az egyik legnagyobb kockázati tényezőnek. A hiányzó dokumentációk miatt ugyanis sok információt beszélgetések során szedtünk össze: hogyan működik az adott részegység, mi hova van bekötve stb. Az a tapasztalat, hogy mindig az ismeri a legjobban az adott rendszert, aki a legtöbbet dolgozott vele, de a távozások, átszervezések miatt a projekt során több ember kikerült a látókörünkből. Vagy sikerült megtalálnunk, vagy feltételezésekkel élve készítettük el a tervet.

A rendelkezésre álló anyagból elkészült a terv, és a már említett üzemeltetési kényszer miatt záros határidőn belül meg is kellett valósítanunk az új iránytechnikai rendszert. Készítettünk egy vezérlőszekrényt, amit laborkörülmények között helyeztünk gyártóművi teszt (FAT) alá az üzembe helyezés kockázatainak minimalizálására. A helyszínen csak kisebb módosításokat és teszteket kellett elvégezünk. Komoly előkészületeket tettünk tehát, de mindez valóban nagyon lerövidítette a helyszíni munkát. 2025 elején kezdtünk el foglalkozni a tervezéssel, és a nyári leállás ideje alatt végeztük el a helyszíni munkálatokat azzal a kikötéssel, hogy az őszi fűtési szezonra már működnie kell az új rendszernek. A kisebb módosításokkal együtt elmondható, hogy a projekt egy teljes évet felölelt.

Minden korábbi kommunikációs vonalat meghagytatok?

Összesen 496 jelszám és 1 050 kommunikációs vonal tartozott a rendszerhez. Ezeket meghagytuk, de egyenként leteszteltük, mert az új irányítástechnika másképpen kezelte a kommunikációs jeleket. Ha egy kazán mutatott egy értéket, ugyanazt az értéket kellett mutatnia az általunk létrehozott irányítástechnikának is. Végignéztük tehát a jelek szinkronját.

A projekt során a meglévő Siemens S7-400 PLC-rendszert korszerű PCS7-alapú rendszerre cserélték le (Forrás: Siemens)

A projekt során a meglévő Siemens S7-400 PLC-rendszert korszerű PCS7-alapú rendszerre cseréltük le. 2 db új operátorállomást alakítottunk ki, ezenkívül egy Historian szervert is kiépítettünk. A vezérlőszekrény újratervezése és újraépítése is a munka részét képezte. Ugyanakkor nem a megszokott PLC- és SCADA-rendszert, hanem elosztott vezérlőrendszert (DCS) kellett alkalmaznunk. Ilyen jelszám mellett a SIMATIC PCS 7 használata még nekünk is újdonságnak számított.

 

SIMATIC PCS 7 Különféle funkcióival, rugalmasságával és nagy teljesítményével a SIMATIC PCS 7 több mint egy tipikus folyamatvezérlő rendszer. Zökkenőmentes folyamatokat, optimális rendelkezésre állást és maximális hatékonyságot biztosít a teljes életciklus során. A SIMATIC PCS 7 elosztott vezérlőrendszer a rugalmas alkalmazkodóképességének köszönhetően minden üzemhez adaptálható.

A beépített Siemens eszközök támogatták a gyártóművi teszt elvégzését?

Abszolút mértékben. Külön készítettünk egy szimulációs egységet egy másik Siemens vezérlővel és a kettőt összekötve egy teljesen harmonikus rendszert hozhattunk létre már a laborban. Bármilyen kérdésünk volt, a Siemens Zrt. szakértői akár a helyszínre is kijöttek segíteni. A projekt sikere nagymértékben annak volt köszönhető, hogy Siemens eszközöket használtunk, és az ő szakmai hátterükre hagyatkoztunk. A szűkös határidő miatt eleve olyan eszközöket kellett választanunk, amelyek könnyen integrálhatók és egymással is kompatibilisek.

Molnár László